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O processo assenta na introdução da matéria-prima na forma de partículas no seio de um jato plasma, de forma a acelerá-las e fundi-las.
O processo é baseado na formação de um ambiente plasmogéneo, a partir da dissociação e ionização de gases por um arco elétrico de alta potência (na ordem de 80KW), entre um cátodo e um ânodo tubular. O fluxo gasoso gerado é de elevada velocidade, na ordem dos 1.000m/s, uma vez que à saída da tocha, os gases com tendência para regressar ao seu estado energético normal (de energia mais baixa), voltam a associar-se formando uma reação altamente exotérmica.
Al2O3; TiO2; Al2O3/TiO2; Cr2O3; Cr2O3/TiO2; ZrO2/CaO; ZrO2/Y2O3.
• Espessura típica dos revestimentos: 200 a 1000 µm
Adaptar e melhorar as superfícies para as solicitações a que vão estar submetidas, proporcionando-lhes características de:
• Resistência ao desgaste (por abrasão, erosão e atrito);
• Resistência à corrosão e à oxidação;
• Condutibilidade ou isolamento elétrico, térmico ou magnético;
• Biocompatibilidade.
• Maior longevidade dos componentes;
• Redução de custos;
• Redução de tempos de paragem/manutenção;
• Aumento da produtividade global;
• Melhor qualidade do produto final.
Neste processo é estabelecido um arco elétrico que provoca a fusão de dois arames alimentados continuamente. Através de um jato de ar de alta pressão o metal fundido é projetado contra o substrato.
Com este processo, tipicamente obtém-se revestimentos com porosidade intrínseca na ordem dos 3% e níveis de adesão de 40MPa. A espessura típica dos revestimentos produzidos com esta tecnologia varia entre 300 e 2.000μm.
Mo99.9+, Cu5Al, Ni20Cr, AISI420, AISI316, Liga C-276, etc…
• Forma da matéria-prima: arame.
• Caudal típico da matéria-prima: 10 a 20 Kg/h.
• Velocidade Típica das partículas: 100 m/s.
• Fonte de energia: arco elétrico.
• Temperatura da fonte de energia: 5500 ºC.
• Tensões de adesão típicas: 15 a 40 MPa.
• Porosidade típica: 3 %.
• Espessura típica dos revestimentos: 200 a 5000 µm.
Adaptar e melhorar as superfícies para as solicitações a que vão estar submetidas, proporcionando-lhes características de:
• Resistência ao desgaste (por abrasão, erosão e atrito);
• Resistência à corrosão e à oxidação;
• Condutibilidade ou isolamento elétrico, térmico ou magnético;
• Óticas;
• Biocompatibilidade.
• Maior longevidade dos componentes;
• Redução de custos;
• Redução de tempos de paragem/manutenção;
• Aumento da produtividade global;
• Melhor qualidade do produto final.
Processo que assenta na combustão contínua de oxigénio com um combustível. Os gases entram em combustão numa câmara, sendo a matéria-prima, em forma de pó, injetada axialmente no fluxo através de um gás inerte, geralmente azoto.
As pressões elevadas dos gases associadas a geometrias especialmente desenvolvidas para promover aceleração dos mesmos, permitem que o material de revestimento atinja velocidades na ordem dos 300m/s com uma velocidade dos gases de 2140m/s.
Este processo destina-se especialmente à execução de revestimentos antidesgaste de elevada qualidade, caracterizados por alta dureza (na ordem dos 1.200HV), baixa porosidade (0,5-1%) e alto índice de adesão ao substrato (>80MPa). As espessuras típicas destas aplicações variam entre 50 e 400μm.
WC/Co; WC/Co-Cr; WC/Ni; WC/NiCr; WC/NiCrBSiFe; Cr2C3/NiCr.
• Forma da matéria-prima: pó.
•Caudal típico da matéria-prima: 2,5 a 3,0 Kg/h.
•Velocidade típica dos gases: 2000 m/s.
•Velocidade Típica das partículas: 300 m/s.
•Fonte de energia: combustão de oxigénio com propano ou com hidrogénio.
•Temperatura da fonte de energia: 3000 ºC.
•Tensões de adesão típicas: >80 MPa.
•Porosidade típica: 0,5 a 1 %.
•Espessura típica dos revestimentos: 100 a 500 µm.
Adaptar e melhorar as superfícies para as solicitações a que vão estar submetidas, proporcionando-lhes características de:
• Resistência ao desgaste (por abrasão, erosão e atrito);
• Resistência à corrosão e à oxidação;
• Condutibilidade ou isolamento elétrico, térmico ou magnético;
• Óticas;
• Biocompatibilidade.
• Maior longevidade dos componentes;
• Redução de custos;
• Redução de tempos de paragem/manutenção;
• Aumento da produtividade global;
• Melhor qualidade do produto final.